本报记者 谢佳俊 朱敏

　　通讯员 龚隆淼 王可可

　　“开始联机调试，注意观测单体精度！”随着主控工程师发出指令，工程师们迅速切换屏幕，密切监控成百上千个电池单体的电压微小变化。连日来，在遂昌经济开发区的宇恒电池股份有限公司，总投资11亿元的3Gwh锂/钠电池项目正在进行设备调试。这条生产线对标全球最先进的设备，全线实行自动化智能化生产，完全投产后企业年产值将增至20亿元。

　　作为细分行业的隐形冠军，宇恒电池数智化改革一直持续不断。回顾过去10年，宇恒电池通过三次技术革命，实现生产效率“三连跳”，也从早期依赖人工操作的“手工作坊”蜕变成行业领先的“高端智造”标杆。

　　“2014年，镍氢电池还是有市场的，但我们下定决心转型，同时立足小家电、电动工具领域的客户资源，探索市场需求和趋势，抓住了新能源电池行业的发展机遇。”公司副总经理王梁说，随着市场份额提高，公司将更多的资源投入到研发和技术改造上，以提高企业的核心竞争力。

　　第一次改革出现在2017年，公司因时制宜开展“机器换人”，实现生产效率的第一次“飞跃”。彼时的宇恒电池已经放弃了传统的镍氢电池，转型生产更有市场潜力的锂电池，抓住了行业上升的关键风口。

　　宇恒电池开展“机器换人”的决策依然是领先时代的。“当时大部分企业依然采用手工生产的模式。”王梁回忆，公司从成本和品控方面考虑，最终决定投入2000万元资金进行技术改造。

　　技改的效果有目共睹。机器的生产效率是人工的5倍，而且生产的电池质量更加稳定。品质检验也从原来的抽检变成全检，且每道工序完成后都有一次检验，确保了大批量生产的质量一致性。

　　“机器换人”可以说是重塑了宇恒电池的“生产逻辑”，奠定了流程和质量基础，推动公司未来几年的高速发展。“相当于在每一个点位上打下基础，接下来我们开始串联点位，并且不断优化流程。”王梁介绍，电池行业发展迅速，产品和生产工艺更新快，为了跟上行业发展的步伐，公司于2020年开展了第二次改革——引入MES系统，建设未来工厂。

　　MES系统相当于给工厂安装了“智慧大脑”，对生产的全过程进行集中监控和动态控制。设备状态、车间温度、湿度、粉尘等数据都可以实时显示在屏幕上，一旦指标到达临界值，就会发出警报。值得一提的是，MES系统还实现了从原材料开始的全流程产品追溯，发现问题后可以第一时间修正并且优化生产流程，让产品质量更上一个台阶。

　　2021年5月，作为丽水市首家“未来工厂”培育企业，宇恒电池完成了第一期数字化车间MES系统建设。改造升级后的生产线，生产效率和产能分别提高20%和30%，能源利用率提升10%至15%，产品交付周期缩短20%。

　　眼下即将投产的3Gwh锂/钠电池未来工厂项目，是宇恒电池的第三次改革，也是公司发展的一个新起点。

　　“这一次改革凝聚了公司近30年的经验沉淀，我们对设备、工艺的深度理解与研究，以及众多专利成果均已深度融入新工厂的设计与建设之中。”王梁表示，公司建造了新厂房，引进了最先进的设备、流程和管理方法，数字化、智能化、自动化程度达到了国际先进水平，极大提高了加工精度和生产效率。

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